При плазменной резке происходит локальное расплавление металла и выдувание жидкого металла потоком плазмообразующего газа. Металл плавится под совместным воздействием электрической дуги, горящей между плазмотроном, и обрабатываемой деталью и потока плазменного газа.

Электрическая дуга воздействует на газ под давлением. Происходит разъединение, ионизация и возбуждение молекул и газ переходит в состояние плазмы. В таком виде он проходит через охлажденную форсунку. Высокотемпературный поток плазмы (от 10 000 до 25 000 °С) со скоростью от 500 до 1500 м/с вырывается из отверстия форсунки в форме цилиндрической колонны небольшого сечения, плавит металл и удаляет расплавленную массу, оставляя ровный и гладкий разрез.

Для осуществления процесса резки дуга "переносится" на разрезаемый материал, поэтому способ плазменной резки применим только для электропроводных материалов.

Источником электроэнергии, необходимой для образования плазмы, является генератор постоянного тока.

Так для уменьшения шероховатости реза в качестве плазмообразующего газа используют кислород или промышленный воздух, для резки металла большой толщины лучше использовать аргонводородную смесь. А смесь воздуха или азота с водой позволяет минимизировать количество вредных выбросов.

Плазменная резка эффективна при выполнении следующих видов работ:

• плазменная резка нержавеющих сталей и цветных металлов: классический способ кислородной резки в этом случае не может быть применен вообще, а лазерная резка ограничена возможностью резки только определенных толщин.
• плазменная резка углеродистых марок стали малой и средней толщины ( < 30 мм)
• серийное производство металлических деталей
• плазменная резка сложных геометрических форм, исключающая деформацию разрезаемого материала.